1、料号多

由于料号的生命周期较短，所以会产生非常多的物料编号，尤其是结构件的料号，非常非常多的。有的料号只用一次，有的料号会重复使用，但是重复的频率不高。

2、工序过程复杂，工序多

定制的环境下，为了快速响应，需要增加内部制造的能力，所以内部制造的工序类型会比较混合，或五金、或机加，或焊接，或装配，或电子，甚至木工，工序过程变的十分复杂，甚至连BOM结构都变的复杂，工序会非常杂。

3、资源种类、数量多

在这个情形下，设备的类型、设备的数量与相同规模（销售额）相比，种类和数量会多不少，维修、维护和备件准备也很麻烦

4、委外种类和委外企业多

由于工序杂、多，自制件还不能覆盖，所以有N多的委外加工。如果碰到颜色的外观件，过程会更加复杂。

5、订单多、杂

订单的随机性很强，没有更多的规则，且一个订单的行会非常多，少则十几项，多则几十项，甚至一个订单项就是一个货柜。

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如何在订单杂、订单多、交期紧、批量大小不一的场景下，建立起有秩序的生产组织，是非常大的挑战。

经过长时间的调研、实践和研究，结合多个咨询实施方案，总结出了实现多品种、小批量生产模式的基本方法：

第一，科学的计划和控制方法论

【1】识别解耦点，并作为库存缓冲的战略要点

多品种、小批量的解耦点可能不是一个有多个，对于销售订单、生产订单耦合点不一定是相同。不同的耦合点与订单一定是关联关系的。

【2】针对不同的生产任务，采用不同的优先序和批量方式

有的生产订单需要是严格的批-批对应，有的生产订单不需要批-批对应，可以是多批对一批（合批），以减少换型提高作业效率。

【3】订单拉动但不仅仅是订单拉动

全工厂必须建立起订单拉动的全局优先序，但是在具体工序上，还不仅仅只考虑订单的拉动，需要在订单拉动的基础上，再根据不同的工艺路线、工序属性添加优先序，确保在订单拉动的基础上，尽快转运至解耦点。

【4】全局监控

需要对交期状态、负荷状态和质量状态做到全流程的监控。尤其是允许临时委外的工序或工单，必须要及时委外，确保厂内的产能有20%左右的缓冲产能，确保零件加工顺利推动。

【5】CCR排程

对非关键产能资源，可以实现排序+人工排程方式，实现粗拉动。

对于关键产能资源，可以采用预排程的方式，实现相对精确的排程。

在排程的同时，必须建立日报工制度，尤其是CCR，必须是日报工，即每个人（机器），每天完工了多少的产成品上报，以实时控制负荷。

第二，必须要有信息系统做支撑

针对多品种、小批量的生产环境，ERP系统是最最基础信息系统。在ERP完善的系统数据基础上，可以利用Excel实现优先序、排程、报工和报表等相关内容。

建设和维护ERP系统时，需要做好以下几点：

【1】物料编码科学且一物一码

物料编码在简单、可用的基础上，做好物料的分类，一般可以分为电子、结构、包材三个的基础上，再进行分类。

在应用物料编号时，必须避免一物多码、一码多物的情况，必须实现一物一码。

【2】BOM结构必须合理

设计BOM时，必须要科学且不能偷懒。一定要根据产品和工艺的结构，设置解耦点。一般，零件的加工过程，是一个BOM。部件或整机的组装是一个BOM。

零件有表面处理等需要委外的，最好是断级为两个BOM：即表面处理前是一个物料编号，表面处理后是另外一个物料编码。其关系为BOM的上下层。这样，进行委外的时候，可以直接走订单委外，物料的出入库与单据的出入库是非常清爽且可以一一对应。

【3】库存准确度必须好

库存不准确，采购物料会多买或少买，最麻烦的是系统内计算是齐套的，但是实际是不齐套，只能坑死自己的。

【4】ERP的单据要管好，及时关闭和删除

ERP中的单据，需要及时维护。尤其是那些零头项的采购订单、委外订单、生产订单、销售订单等等需要手工及时关闭，千万别不清垃圾单据。否则，垃圾数据太多了。

第三，必须是集成计划

做到集成计划，必须是三个层面：

【1】组织集成

常见的是PMC下达工单的完工要求，车间确定开工和派工。必须改变这个现象，PMC集成车间的调度员，实现计划和投料控制的集成。

【2】计划层（纵向）集成

主计划、物料需求计划、车间作业计划是计划的三个层级。这三层计划需要在一个部门内解决并同步和集成，变成一体化的集成计划。

【3】各车间的作业计划集成（横向）

采购、零件加工、委外、成品等计划之间，需要按照订单的需求，进行综合的集成，并结合负荷均衡等方式，采用信息系统支撑的集成计划，确保同步和协同。